从两个增加到四个。
可以说从里到外全都换了个遍，妥妥的新机型。
按理说沿用成熟技术的轰油6应该比全新的运\油—15的采购成本要低才对，结果两者正好相反。
空军的领导很是纳闷儿，于是便实地走访了腾飞集团和西北航空厂，不看不知道，这一看着实吓了一跳。
本以为两个航空企业规模差不多，实力应该难分伯仲，结果实地一看才发现，两者的理念，使用的技术，应用的工艺，采取的配置简直一个天上一个地下。
西北航空厂的轰油6采用60%多的轰6成熟技术和生产工艺，的确是降低了成本，但这种降低成本关键看跟谁比，跟传统的航空厂比的确如此，但跟腾飞集团比就不够看了。
因为腾飞集团生产运\油—15的技术95%沿用的运15的生产工艺。
这说明什么？
腾飞集团在生产制造过程中可以节省95%的夹具、模具、公差测量等方面的成本，只需在另外5%上面投入一定的资金就可解决全部的生产问题。
而西北航空厂只能沿用60%的轰6生产线上已有的夹具、模具、公差测量工具，剩下的40%完全需要重新制作，介于空中加油机的特殊性以及在空军方面并不庞大的保有量，不少特定模具、夹具估计用完这个机型就要被淘汰报废。
恰恰是这些东西在轰油6生产上占据大量的生产成本。
反观腾飞集团，根本不用考虑这些，虽然有所差异，但腾飞集团会尽可能将这些特定的夹具、模具、公差测量工具应用到其他机型的生产加工上去，另其继续发光发热。
而这便是腾飞集团从八十年代中期开始研究并逐步应用到航空生产上的航空器柔性制造技术。
刚开始的时候腾飞集团应用这种制造技术的时候虽然引起业内的轰动，但并没有得到大范围的效仿，原因无他，实在是这种制造技术的一次性投入太大。
就拿腾飞集团飞机生产线普遍配备的柔性夹具来说吧，这种利用真空吸附工件并且能够根据部件形状自动调节的夹具，仅仅是鞋盒子大小的小部件儿夹具就要20万人民币。
而做一个传统的工装夹具可能连3万块人民币都不到。
如此一比较，其他航空厂除了夸一声腾飞集团的确是国内追赶技术潮流的先锋，然后……然后……就没有然后了。
各航空厂又不傻，能用3万块解决的问题，脑袋抽抽了才花20万去干呢。
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